1、原因
高密池出水水質混濁的主要原因是原水水質惡劣，超過污水場設計處理能力，導致生化單元受到負荷>中擊，污泥微生物吸附了大量污油，發生中毒、絮體膨脹，污泥沉降效果差，生化單元出水油含量、COD、氦氮全部超標；進入高密池后又破壞了原有絮凝平衡，正常操作條件和控制參數起不到作用。
造成這種情況的直接原因是電廠連續1 5天違規排放高溫凝結水、大連石化二聯合車間四次大量油品泄漏進入，對污水場各級處理單元造成嚴重的>中擊性影響，二沉池出水水質極差，油、泥、水三相乳化。
2、影響因素
2．1原水水質
進入污水場的原水水質取決于上游排污生產裝置加工原油的品種和加工工藝條件 也受操作、管理、設備故障、工藝變化等因素影響，一般情況下規律性不明顯，也是污水場不能有效控制和改變的，常規條件下只能利用污水場5000m3調節罐對原水水質進行有限能力的調節、緩>中和消解。而調節罐的最大水量調節空間只有2400m3，最大水質調節時間只有6h，當原水水質或水量超出上述工藝條件，就會對污水場形成沖擊性的破壞。COD、油含量、氦氮、硫化物等其中一項或幾項超出設計負荷，污水場的工藝段(主要是生化系統)就會受到較嚴重的負荷沖擊，生化能力下降，嚴重時功能喪失。原水水質也將直接影響高密池的處理效果和出水水質。
2．2調節池出水水量
氣浮池出水油含量控制值為≤1 0mg／L，實際水質油含量平均達到74．0mg／L，高含油污水進入生化系統，導致二沉池出水不僅含有乳化油，還含有懸浮油，超出高密池的設計處理能力。絮凝反應后形成的絮體包裹著油珠，沉降性能大幅度降低；如果仍保持原有處理量，高密池沉降區出水上升流速高于懸浮絮體下沉速度，出水水質必然較差。
試驗確定，當二沉池出水全進入高密池，不開跨越線，調節池出水須維持在1 80-200m3／h。以上方法只能在原水水量小或原水分流的操作條件下使用。正常工藝條件下．原水水量平均380m3／h，可采用水量半跨越半進入高密池方法。經調試發現略關高密池入口，可快速調節進高密池水量，收效快、效果好；不利因素是有時會造成觀察池水色不好，但通透度和監測數值都可滿足工藝要求。
必要時，通過采取微開觀察池跨越的方式，可進一步改善出水水質。
2．3 絮凝劑溶液(聚合物) 的濃度
以往操作習慣是以調整絮凝劑投加量提高高密池沉降區水質，但當聚合物溶液自動配制機的淡水水壓不穩定或淡水電磁閥內的膜蓋被墊起漏量時，就會導致配制的絮凝劑溶液低于原設定的配制濃度(0 .56g／L)，如按原設定量2．0-6．0mg／L來提高加藥泵(P905B／C)投加量，增加量小于實際需要量，高密池水質好轉效果不明顯。
解決辦法是調整聚合物制備機電氣控制箱內干粉推進器的轉速，提高藥液濃度，經過調試確認，轉速比在3～5之間時配制的溶液，能夠使高密池沉降區的水質效果更好。調整轉速比時，增加量一般按每次0．1～0．2左右提高，1Omin后根據高密池絮凝區懸浮物(礬花)尺寸和沉降性能變化情況，再進行下一次調整。凝聚劑三氯化鐵仍設為正常投加量即可。
2．4 排泥的時間
在高密池液位計正常顯示泥床高度的時候，操作上可以按PLC方式自動進行排泥控制，泥床高度控制良好(高、低泥位泥分別為1．0m和0．5m)。但泥位計發生故障，損壞報廢，不能對操作起到指導作用，操作人員只能根據操作經驗和沉降區水質效果觀察的實際情況，人工啟動排泥泵(P701A)排泥。
經過實踐總結出，當沉降區水中出現少量小泥團上浮，升至水面分散解絮，釋放出油花擴散時，證明沉降區填料內刮附的絮體或池底泥床已發生厭氧，就需要開泵排泥。
3、操作過程
經過調試操作的研究和摸索，采用上述辦法，在短時間內(2～4h)就可以使高密池出水清澈通透，水質達標。調整開始時，首先將水量控制在200m3／h以下，然后全開高密池跨越線這時高密池會停止進水，液位下降露出沉降區填料 待填料中的污水靜置沉降40min左右，污泥沉淀至填料底部，水中不飄泥后，再逐漸關小高密池跨越線閥門，把部分污水轉入高密池，轉閥的操作動作不可太大，跨越不可全關，可用高密入口控制水量即可。
4、結論
①合理調整FeCI3、PAM投加量。
② 通過調整回流量和濃度，使濃縮區懸浮物濃度控制在1OOO～ 500mg／L，達到集團沉降的工藝條件。
③ 剩余污泥排放量3～5m3／h間斷進行。當沉降區有大泥團由水下上浮炸開時 說明底泥已厭氧，需連續運行排泥泵排泥。
④正常工藝條件下高密池進出水量控制在300m3／h以下，沉降區流速小于3Omm／min，符合良好沉降的要求 水量大于300m3／h的部分，直接分流進入出水觀察池。進水水質較差時，水量降低到200m3／h以下。
⑤沉降區斜板是疏水親油性的，填料需要定期清洗 按目前的運行情況確定應在運行1．5～2個月左右即清洗一次斜板填料.
